Изготовление дверей

Производство фундаментных блоков


Бизнес-идея: производство фундаментных блоков

Каждый здравомыслящий человек, не сомневаясь, скажет, что без надежной основы ничего хорошего не возведешь. У этой прописной истины есть вполне прагматическое приложение, на котором можно хорошо заработать… Речь идет об изготовлении фундаментных блоков.

Если обратиться к бизнес-форумам, то на них интерес к данному делу является традиционно большим. «Есть идея организовать небольшой цех по производству фундаментных блоков. С чего начать? Каков бюджет старта и как быстро это окупится?», – спрашивают форумчане. Кроме того, в форумных обсуждениях постоянно говорится о сверхважности этого товара и, как следствие, его востребованности даже в кризис.

Наш эксперт по стартапам Игорь Малюгин согласен с данной точкой зрения и убежден, что бизнес на производстве фундаментных блоков имеет высокие шансы на успех: «Если подойти к делу с головой, то можно легко окупить вложенные средства буквально за одно лето, – считает он. – Время, когда изготовлением блоков могли заниматься только крупные комбинаты ЖБИ, уходит. Сейчас появились интересные технические решения, которые позволяют наладить производство силами малого бизнеса. В частности, тульчане из ООО «Металлист» выпускают целый ряд виброформ для изготовления таких блоков. И что характерно, все позиции в нем пользуются неизменным спросом».

И в самом деле, почему бы не организовать площадку для производства фундаментных блоков, если эксперты предрекают этому бизнесу быструю окупаемость и устойчивый спрос? Об этом и поговорим.

Что хорошо комбинатам – невыгодно малому бизнесу

Именно так можно перефразировать известную поговорку о немцах и русских, если экстраполировать ее на нашу тематику. Подразумеваются два кардинально разных способа изготовления фундаментных блоков:

  • заливка форм товарным бетоном с последующей пропаркой;
  • вибропрессование полусухой смеси в специальных формах.

Для первого метода характерна более высокая энергоемкость, связанная с необходимостью использования подъемных механизмов, рельсовых тележек для транспортировки в пропарочные камеры и непосредственно самих парогенераторов. При огромных промышленных объемах выпуска и когда предприятие при этом изготовляет сразу несколько видов ЖБИ, такая система производства себя оправдывает, в том числе за счет высокого уровня механизации и автоматизации.

«Однако для малого бизнеса, который формует, к примеру, только фундаментные блоки или колодезные кольца, целесообразно применять полусухие смеси и виброформы, – рассказывает технолог со стажем Иван Коромыслов. – Формовку в этом случае можно делать на полу и распалубку осуществлять сразу же. Это уже давно «обкатанный» процесс и не сулит неожиданностей. Из нюансов я бы отметил требования к полу. Он должен гасить колебания. Хотя, в принципе, подойдет любая ровная и твердая поверхность».

Бесценный опыт

Теперь перейдем к тому, что же представляет собой этот бизнес на практике. И здесь для нас будет незаменимо обращение к опыту человека, уже давно работающего в данном направлении.

Предприниматель Артур Маслов рассказывает, что одна виброформа производства ООО «Металлист» используется 2 раза в час, и если она является 2-х или 4-х блочной, то за смену позволяет изготавливать порядка 32 блоков размером 2380x600x580 мм (блоки типа ФБС 24.6.6), а также 64 блока размером 1180x600x580 мм (ФБС 12.6.6) или 62 блока с габаритами 800x600x580 мм (ФБС 9.6.6). По словам Маслова, наибольшим способом пользуются ФБС 12.6.6 и 9.6.6. Они легче, следовательно, проще транспортируются и удобнее укладываются при монтаже фундаментов коттеджей и домов.

Для того чтобы организовать производство потребуется:

  • как минимум одна, но лучше две-три виброформы от «Металлиста» (исходя из потенциального спроса, можно выбрать любую модель: ФБС-3, ФБС-4, ФБС-5 или ФБС-6);
  • принудительные роторные бетоносмесители (например, смеситель СПД);
  • и любой подъемный механизм грузоподъемностью до 1,4 тонны (тяговой монтажный механизм, электролебедки, кран-балки, козловый кран или даже обычный вилочный погрузчик).

Что касается помещения, то летом изготавливать фундаментные блоки можно даже под навесом, имея площадку 250-300 квадратных метров. Зимой производство ведется в промышленных зданиях, хотя, как правило, малый строительный бизнес с октября по март уходит в отпуск. Если же говорить о персонале, то, как утверждает бизнесмен Маслов, для работы методом полусухого вибропрессования хватит двоих рабочих.

«Конечно, оборудование и схему производства можно подобрать самому, но правильнее довериться профессионалам, например специалистам ООО «Металлист», которые подберут «готовое решение». С тем, чтобы «не париться со стартом», а начать сразу зарабатывать деньги», – советует Иван Коромыслов. Мол, лето скоротечно, и каждый день на счету.

Не заходя в «долину смерти»

У бизнесменов, которые только начинают свое дело, есть период становления. С легкой руки американских бизнес-ангелов это непростое время назвали «долиной смерти», поскольку многие начинающие предприниматели далеко не сразу выходят на линию устойчивого развития и самоокупаемости и стартап на данном этапе рискует элементарно «схлопнуться». Между тем, форумы, посвященные производству фундаментных блоков, показывают, что точка безубыточности зачастую проходится за 2, максимум 3 месяца.

«Вложили с братом 450 тысяч рублей и начали виброформирование ФБС 9.6.6. Окупились за 80 дней, и это притом, что себя не обделяли, начисляя каждому по 35 тысяч в месяц», – пишет форумчанин @макс96.

В подробностях это выглядит так: виброформа ФБС 5 производства ООО «Металлист» стоит 87 800 рублей, бетоносмеситель СПД-250 имеет ценник 115 000 рублей, концевую подвесную балку г/п 2,0 т можно купить за сумму от 35 до 100 тысяч рублей. Итого на оборудование приходится более половины стартового капитала – порядка 240-300 тысяч рублей.

Остальные деньги – от 150 до 200 тысяч – потребуются для аренды помещения, для закупки цемента, щебенки, песка и для других сопутствующих трат. При этом средняя рыночная стоимость, к примеру, блока ФБС 9.6.6 составляет примерно 1000 рублей (при 30% рентабельности). Это означает, что предприниматель, который производит в смену 35 блоков, будет иметь доход около 10 000 рублей в день, и с учетом непредвиденных расходов его стартовый капитал действительно должен окупиться за два-три месяца.

Резюмируя, скажем, что хотя все приведенные здесь расчеты имеют приблизительный характер и не учитывают определенные финансовые нюансы, тем не менее они демонстрируют очевидный тренд на эффективность малого бизнеса в этой сфере. Вот и получается, что производство фундаментных блоков может стать фундаментом финансового благополучия предпринимателя.

Александр Ситников, специально для Equipnet.ru

www.equipnet.ru

Размеры, маркировка и изготовление фундаментных блоков

Для возведения частных коттеджей, предназначенных для постоянного проживания, или дачных домиков очень часто применяют такой удобный и простой при монтаже материал, как строительные блоки. Их же можно использовать и при обустройстве основания здания. Для этих целей применяют специальные фундаментные блоки сплошные (сокращенная аббревиатура – ФБС). Об их характеристиках, а также отличительных особенностях использования и пойдет речь в данной статье.

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

  • тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м³;
  • керамзитобетона (1800 кг/м³);
  • силикатного бетона (2000 кг/м³).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

Технологический процесс выглядит следующим образом:

  • Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
  • Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
  • Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
  • В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
  • После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

Размеры и маркировка блоков ФБС

По длине блоки ФБС выпускают трех размеров: 880, 1180 и 2380 мм (причем допустимое отклонение от ГОСТ-овской величины не должно превышать ±13 мм). Ширина составляет 300, 400, 500 или 600 мм (±8 мм). Наиболее часто используют блоки высотой 580 мм (±8 мм), и только ФБС длиной 1180 мм выпускают еще и с высотой 280 мм.

Маркировка блока состоит из буквенной аббревиатуры (ФБС), затем указывают геометрические размеры (округленные до целых величин в дециметрах), разделенные точкой. Далее следует тире и буквенное обозначение примененного при изготовлении бетона (Т – тяжелый, П – на пористых заполнителях, С – плотный силикатный).

Например, если на боковую (или торцевую) поверхность на заводе нанесена маркировка ФБС12.6.6-Т, это означает, что перед вами блок ФБС длиной 1180 мм, шириной 600 мм и высотой 580 мм. Для его изготовления был применен тяжелый бетон. Соответственно для ФБС24.3.6-Т: длина составляет 2380 мм, ширина – 300 мм, высота – 580 мм.

Технические характеристики

Блоки ФБС в соответствии с ГОСТом характеризуются:

  • средней плотностью бетона, используемого при изготовлении – от 1800 до 2400 кг/м³;
  • классом прочности на сжатие – от В7,5 до В15;
  • габаритными размерами (длиной, шириной и высотой);
  • весом – от 230 до 1960 кг;
  • размером и конфигурацией монтажной стальной петли;
  • разновидностью бетона, из которого они изготовлены: он может быть тяжелым, с наполнителем (керамзитом) или силикатным;
  • морозостойкостью – от 50 до 200 полных циклов заморозки/разморозки;
  • маркой бетона по водонепроницаемости – W2;
  • прочностью – как правило, не менее 100÷110 кг/см².

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

  • сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
  • подвальных помещений;
  • подпорных стен для укрепления ландшафта;
  • помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

  • высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
  • длительный срок эксплуатации;
  • высокую влаго- и морозостойкость;
  • удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
  • высокую прочность на сжатие;
  • применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
  • возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

  • Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
  • Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
  • При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

  • Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
  • На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10÷20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
  • Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

  • Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
  • Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
  • Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

  • Заливаем бетонный раствор.
  • По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня.

  • После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
  • Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

  • Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
  • Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.

  • И только после этого производим засыпку траншеи.

В заключении

Обустройство фундамента из блоков ФБС не только значительно ускоряет темпы строительства дома в целом, но и приводит к значительной экономии денежных средств. Однако применять такие основания следует только после проведения соответствующих геодезических исследований почвы и консультаций с проектировщиком будущего здания. Главное на что следует обратить внимание при приобретении блоков – это наличие соответствующих сертификатов качества от завода-производителя. Не лишним будет предварительно ознакомиться с отзывами пользователей об изготовителях бетонной продукции.

zamesbetona.ru

Фбс изготовление – Технология изготовления фундаментных блоков

августа 23, 2015 Наталья

Фундаментные блоки часто используются для создания фундамента домов, так как их легко и быстро монтировать. Особенно актуально их использование ппри строительстве в зимнее время, потому-что бетонная смесь, в применении ленточного фундамента, будет долго набирать прочность зимой, да и попросту может замерзнуть. С блоками же таких проблем нет.

Технология изготовления блочного фундамента

Фундаментные блоки подразделяются по габаритам. Длина блоков варьируется от 900 до 2400 миллиметров.

Для изготовления фундаментных блоков применяются металлические формы

По ГОСТу, блоки должны изготавливаться из бетона марки 100. В блоки не закладывается арматура, только монтажные петли, потому-что изделие работает только на сжимающую нагрузку.Для изготовления фундаментных блоков применяются металлические формы, которые поделены на отсеки. В одной форме можно сделать несколько блоков. У формы открываются боковые борта, за счет этого блоки легко достаются при помощи крана. Перед заполнением бетонной смесью, формы смазывают промышленной смазкой.Когда производится подача бетонной смеси из бетоноукладчика, формовщик распределяет ее в форме. Затем производится вибрирование бетона, например на виброплощадке, или при помощи переносного глубинного вибратора. Цена на вибратор для бетона может быть разной, в зависимости от производительности. Продолжительность вибрирования нормируется, так как избыток вибрации приводит к расслоению бетона. После этого поверхность бетона заглаживается мастерком. Форма со свежеуложенным изделием устанавливается в пропарочные камеры для набора отпускной прочности.

Готовые фундаментные блоки складируются на склад готовой продукции. Блоки хранятся в штабелях, у которых высота не больше двух метров. Между изделиями укладываются прокладки из дерева, строго одна над другой. Перевозка изделий осуществляется в один ряд на транспортном средстве с бортами.

Видео: Изготовление блока ФБС
Вам также будет интересно:

data-ad-client=»ca-pub-7849935230341281″data-ad-slot=»3710725520″

data-ad-format=»autorelaxed»>

Вы можете оставить комментарий. Размещение ссылок разрешено исключительно по теме статьи.

usadbaplus.ru

Технология производства фундаментных блоков

Технология изготовления фундаментных блоков ФБС на формах, как разборных, так и кассетных, включает в себя следующие основные этапы:

1. Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды.

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесители Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.

Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

2. Цикл вибропрессования, состоящий из следующих этапов:

  • Загрузка раствора в форму (производится вручную)

  • Уплотнение в форме лучше всего производить с помощью глубинного вибратора. Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно несколько минут. Это время и качество уплотнения зависит в основном от вибратора. 

  • Выемка блоков ФБС из формы происходит не ранее, чем через сутки (без использования ускорителя твердения ХК). При условии использования в производстве ускорителя твердения ХК – выемка блоков ФБС, как правило, производится один раз за 8-часовую рабочую смену.

3. Необходимый набор прочности.

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре не менее 24 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки ФБС от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их полиэтиленовой пленкой. Также можно время от времени поливать блоки ФБС водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки ФБС уже можно продавать потребителю и использовать в строительстве.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

  1. Исходные компоненты
  2. Сертификация
  3. О нашей марке «Вибромастер»
  4. Полезные статьи
  5. ГОСТы

vibromaster.ru

Производство блоков ФБС

 

Классические фундаменты, выполненные из блоков ФБС, имеют прежнюю актуальность, несмотря на различные новейшие технологии строительства. Производство фундаментных блоков, так же остается востребованным бизнесом, приносящим стабильный доход и не требующего больших денежных вливаний.

Особенности производства

Фундаментные блоки можно назвать простейшим бетонным изделием. Конструкция фундаментных блоков не предусматривает использования в производстве металлокаркасов и бетона высоких марок. Блоки изготавливаются из самого простого бетона марки 100 (м-100).

Очевидные плюсы:

1. Большое количество блоков в одном заказе (на фундамент для даже небольшого дома, уходит достаточно большое количество блоков) 2. Не требуются квалифицированные (читай: высокооплачиваемые) кадры.

3. Простая технология, не требующая специальных знаний и навыков.

Изготавливать блоки можно двумя способами: методом вибропрессования и методом вибролитья.

Метод вибропрессования:

Для работы используется одна форма с установленными на ней вибраторами. Производительность 1 формы, при производстве методом вибропрессования, составляет 3-4 блока в час. Работа ведется на ровной твердой поверхности, необходимо наличие специального подъемного механизма (кран-балки,

козлового крана

, вилочного погрузчика и т.п.)

Универсальная Форма для производства блоков ФБС методом вибропрессования.

Позволяет производить блоки всех размеров с помощью одной формы.

1. Форма выставляется на ровной поверхности и смазывается смазкой 2. В форму загружается бетонная смесь м-100, максимально возможной густоты. 3. Вставляются монтажные петли и включаются вибраторы, на достаточное для уплотнения бетона время, в форму, при необходимости, добавляется бетон. 4. После формовки блока, форма снимается с помощью крана, а отформованный блок остается на месте, до набора бетоном достаточной прочности.

5. Форма очищается от остатков бетона и перемещается на новое место заливки.

Метод вибролитья:

Необходимо наличие подъемных механизмов. При производстве блоков методом вибролитья используется форма на 2 блока. Блоки остаются в форме до набора бетоном достаточной прочности. 

Форма для производства блоков ФБС методом вибролитья.

1. Форма собирается и смазывается смазкой.

2. В форму загружается бетонная смесь. 3. Вставляются монтажные петли и форма помещается на вибростол или бетон уплотняется с помощью ручного глубинного вибратора. 4. Форма помещается в пропарочную камеру (для ускорения набора прочности бетоном) или оставляется на месте заливки.

5. После набора прочности, достаточной для распалубки, блоки извлекаются из формы и помещаются на склад.

6. Форма очищается и подготавливается к следующей заливке.

Видео: универсальная форма блоков ФБС

monolitgrupp.ru

Фундаментные блоки своими руками | Фундамент для Дома

Первый вопрос, который задает себе каждый человек решивший сделать фундаментальные блоки сам — это из чего же их делать. Технология производства фундаментальных блоков подразумевает строительство небольшого здания, будь то гараж или небольшой дачный домик. Чтобы сделать фундаментальные блоки своими руками вам понадобится:

  • Форма для отливки блоков:
  • Гранитный щебень;
  • Портландцемент высокого качества;
  • Песок кварцевый;
  • Оборудование для производства фундаментальных блоков – виброустановка погружная.

Изготовление формы для блоков ФБС своими руками

Самым затратным из всех этапов является возведение фундамента и именно на этом этапе можно приложить руку и изготовить фундаментальные блоки своими руками.Чтобы производство фундаментальных блоков прошло правильно необходимо соблюдать порядок действий. Первое что нужно сделать — это определиться с размерами. Можно смастерить опалубку, которая имеет размер стандартного блока (2,4х0,6х0,4м).

Заливать фундаментальные блоки в форму из опалубки и переставлять ее дальше, таким образом действовать до конца заливки фундамента.

Опалубка получается многоразовая и чтобы не использовать автокран для доставки и монтажа, производство блоков ФБС нужно проводить непосредственно на месте размеченного фундамента.

Из чего сделать блоки ФБС?

Для изготовления формы для фундаментальных блоков нужно взять многослойную фанеру OSB. Ее ширина должна соответствовать высоте блоков, а длина должна составлять более чем 20 см, чем длина блоков. Изготавливая формы для фундаментальных блоков фанеру необходимо зачистить и окрасить водостойкой краской. Производство фундаментальных блоков подразумевает использование влагоустойчивой фанеры, которая не деформируется при попадании на нее воды.

Фанеру окрашивают с обеих сторон и после ее высыхания от краев делают поперечные прорези глубиной около 5 мм с помощью ножовки. Далее между краев фанеры и прорезью нужно просверлить отверстие для болтов, стяжки диаметром 14 мм.

Из подготовленного стального листа вырезаем две прямоугольные части, стороны которых соответствуют длине и ширине блоков ФБС.

После всех подготовительных работ можно приступать к сборке формы для фундаментальных блоков. Для этого все части склыдываются на ровную поверхность, фанера покрашенными сторонами укладывается вовнутрь. В пропилы нужно вставить металлические листы, а в отверстия стержни. Рядом со стяжкой на внутренней стороне фанеры фиксируем деревянные вставки для установки ширины блока. Затем затягиваем гайки и наша форма готова. Помните, что форма для фундаментальных блоков должна быть разборная, иначе вы можете повредить изделие при вынимании его из опалубки.

Готовим раствор для блоков

Изготовление блоков ФБС требует приготовление раствора. Для этого берем щебенку (4 части), крупный песок (2 части), цемент (1 часть) и воду.

Чтобы фундаментальные блоки своими руками получились прочными, раствор после перемешивания должен остаться вязким. Консистенция регулируется с помощью воды.

Перед заливкой блоков в форму можно поставить деревянные бруски, которые при застывании образуют пазы для последующей укладки. Это поможет сделать сцепку между ними прочнее. Что упростит укладывание блоков в фундамент. Заливку смеси в форму осуществляем на ровной поверхности с применением строительного уровня.

Для того чтобы изделие не потрескалось во время высыхания его накрывают пленкой и в течение двух дней поливают водой. Перед применением блоки должны хорошо просохнуть в течение трех недель. За это время они, достигнут нужной прочности и твердости. Обязательно следите, чтобы на блоки не попадали солнечные лучи.

После полного застывания опалубку можно разбирать. Как видим, изготовление блоков ФБС процесс длительный и трудоемкий, но не сложный.

Уплотнение фундаментальных блоков своими руками

Укладывать бетон в форму нужно так чтобы не было пустот, а углы были заполнены равномерно. После заливки бетон нужно хорошо уплотнить. Для этого берем небольшую лопаточку и втыкаем ее в раствор. Таким образом, бетон утрамбуется и усядется в форме. Чтобы процесс производства пошел быстрее можно сделать несколько форм.

funddom.ru

как их делать и укладывать?

Фундамент из блоков имеет ряд преимуществ в сравнении с монолитным — он дешевле, проще в заливке, не нужно ломать голову, думая про опалубку. Вместо этого возникают хлопоты с покупкой, доставкой и укладкой блоков.

Практически все готовые фундаментные блоки обладают габаритами и массой, не позволяющими производить кладку вручную, обязательно нужна строительная техника.

Данную проблему можно решить, если блоки для фундамента создавать своими руками. Такой вариант предполагает несколько выгод:

  • Можно использовать доступные материалы и получить фундаментные блоки дешевле, чем предлагаются на рынке.
  • При самостоятельном производстве предоставляется возможность подобрать нестандартный размер, который лучше всего подходят для конкретно взятого фундамента из блоков.
  • Можно изготовить небольшие блоки, которые для перемещения не будут требовать крана, их можно будет производить и укладывать, используя только ручной инструмент.
  • Готовые изделия можно создавать непосредственно на строительном участке, это решает проблему транспортировки.
  • Используя те же инструменты, можно создавать пескоцементные стеновые и пустотелые варианты изделий, чтобы сэкономить материалы и обеспечить более оперативное возведение дома. Пустотелые можно использовать и для фундамента, и как стеновые.

Если говорить о недостатках, то приходится признать, что самодельные ФБС будут уступать заводским по точности, качеству. Также изготовление их своими руками отнимет много времени. Если это не пугает, то можно переходить к следующей главе.

Смотрите нашу видео-подборку по теме:

Производство

Чтобы своими руками производить полнотелые или пустотелые фундаментные блоки, необходимо:

  • смастерить формы;
  • подготовить место для их высыхания и затвердевания;
  • закупить материалы;
  • желательно иметь вибростол, вибратор или прочий ручной инструмент, позволяющий уплотнять раствор в форме.

Формы можно сварить из металла или сбить из дерева, фанеры, ОСП. Именно на этом этапе следует подумать о наиболее оптимальном размере будущих изделий, чтобы затем фундамент из блоков выкладывался быстро и без лишних хлопот.

Обычно делается форма для нескольких небольших блоков, она снабжается ручками для удобства переноски.

После формовки изделия должны около месяца набирать прочность, для чего понадобится просторное место.

Там должно быть тепло и влажно, нельзя допускать быстрого высыхания блоков.

Идеальный вариант — теплица, которая была предварительно увлажнена. В ней фундаментные блоки будут находиться в оптимальных условиях.

Традиционными материалами являются: цемент, песок, вода и крупный заполнитель (щебень, гравий, гранотсев). Если производятся более плотные и прочные пескоцементные изделия, то крупный наполнитель не нужен.

Однако в таком случае значительно возрастет расход цемента и песка, что сделает изделия более дорогими. С другой стороны, повышенная прочность дает возможность делать пескоцементные блоки с большими полостями внутри.

Последовательность работ следующая:

  1. Готовится раствор. Нужно тщательно соблюдать пропорции, особенно соотношение воды и цемента. Если блочный фундамент будет сделан из низкокачественных составляющих, он рассыпется еще до того, как будут закончены стены.
  2. Обычно раствор получается рассыпчатым, его нужно быстро и плотно уложить в подготовленные формы.
  3. После закладки раствор уплотняется. Для этого потребуется вибростол, вибратор, самодельная виброрейка или простая ударная дрель с подходящей насадкой. Ручной инструмент позволяет уплотнить раствор не хуже полноценного вибростола, хотя это и потребует больше времени.

    Это очень важный этап, неуплотненный бетон будет иметь много пор, через которые внутрь будет проникать вода. Она зимой будет замерзать и разрушать фундамент. Поэтому блоки для фундамента должны быть максимально плотными.

  4. Изделие перемещается в место для хранения, аккуратно своими руками извлекается из формы.
  5. Через несколько часов бетон схватится, после чего его можно периодически увлажнять.

    Желательно, чтобы блок оставался влажным все время набора прочности.

  6. Через месяц изделия готовы и можно начинать возводить блочный фундамент.

Если необходимо сделать пустотелые стеновые изделия, то можно использовать те же формы. Только на этапе их заполнения в толщу бетона опускается брусок или стеклянная бутылка. Этот простой ручной элемент и сформирует пустоту.

Это позволит сэкономить значительную часть материалов, при этом на прочности изделия скажется весьма несущественно.

Делая стеновые блоки, можно активно использовать более легкие наполнители — шлак, крошку пенопласта, керамзит и пр.

Укладка

Существует мнение, что пустотелые стеновые блоки использовать для закладки фундамента нельзя. На самом деле наличие пустот не делает изделия более уязвимыми к воде, если опора дома грамотно защищена от сырости.

В целом блочный фундамент собирается практически так же, как и стены из этого материала. Последовательность при ручной укладке следующая:

  1. Вначале формируется армировочный пояс — монолитная лента с арматурой, которая будет защищать фундамент от разрыва.
  2. На пояс своими руками укладываются фундаментные блоки. Их следует перевязывать, как кирпичную кладку. Швы должны быть цельные, плотные, без пустот и щелей. Если используются пескоцементные изделия с полостями, то их следует класть пустотами вниз.
  3. Сверху фундамент скрепляется еще одним армопоясом.
  4. Боковые поверхности следует тщательно обработать гидроизоляцией, так как самодельные блоки для фундамента обычно отличаются высокой пористостью и легко пропускают влагу.

Используя эти же формы, можно создавать пустотелые стеновые блоки, используя более легкие пескоцементные смеси с добавлением шлака или керамзита.

Таким образом, одно оборудование поможет и заложить фундамент из блоков, и выгнать стены.

Только нельзя забывать, что фундаментные блоки нельзя делать с добавлением пористых материалов, таких как керамзит или шлак, так как это делает их более уязвимыми для влаги.

Важно помнить, что сделанный своими руками фундаментный блок часто отличается от монолита или заводских ФБС более низкой плотностью, что делает их менее стойкими к замораживанию в сыром, увлажненном состоянии.

Поэтому желательно фундамент из блоков, как и стены, защитить от сырости и от морозов.

При ручной выработке этих элементов можно добавлять раствор дополнительные примеси, обеспечивающие защиту от влаги.

Смотрите нашу видео-подборку по созданию основания из ФБС:

proffu.ru

Технология и оборудование для производства фундаментных блоков :: BusinessMan.ru

Строительство загородных домов, коттеджей и прочих невысоких построек не перестает быть актуальным, а его темпы лишь растут с каждым годом. В связи с этим востребованными оказываются такие материалы, как фундаментные строительные блоки (ФБС).

Именно их обычно применяют для устройства ленточных фундаментов, цокольных этажей зданий и подвалов помещений. Сегодня ФБС являются востребованной продукцией на строительном рынке, а потому их производство может стать отличным бизнесом, требующим вполне реальных вложений.

Главным при воплощении этой предпринимательской идеи является не место и даже не специалисты (обучить их не так уж сложно), а оборудование для производства фундаментных блоков. Именно оно составляет основную статью затрат и играет важнейшую роль в изготовлении качественной продукции.

Фундаментные блоки и их виды

Изготавливаются такие блоки из тяжелого бетона, реже — на основе силикатного или керамзитобетона. Плотность данного строительного материала составляет от 1800 кг на кубический метр и более, а в торцах имеются специальные пазы для заливки цементного раствора. Выпускают их на данный момент в трех основных видах:

  1. Сплошные — материал, наиболее распространенный для устройства подвалов и цоколей. Хорошо передает нагрузку на основание.
  2. Пустотные — имеют хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства. Их меньшая масса позволяет сократить затраты на транспортировку и монтаж блоков.
  3. Сплошные с вырезами — удобны при устройстве коммуникаций. Кабели и трубы легко проходят через специальные вырезы в блоках.

Отличаются не только конструкции, но и размеры фундаментных блоков. Высота их обычно 30 или 60 см, длина — 90, 120 и т. д., ширина — 30, 40, 50 и т. д. Точные размеры указываются при маркировке изделий.

Технология производства блоков

Изготовление данного строительного материала осуществляется путем вибропрессования. Именно благодаря такой технологии удается получать блоки с наилучшими эксплуатационными свойствами. Однако весь производственный процесс включает в себя, помимо указанного, еще несколько этапов:

  • приготовление раствора;
  • закладка в металлическую форму раствора и арматуры;
  • уже упомянутое вибропрессование;
  • извлечение из формы готового блока.

На каждом шагу используется определенное оборудование для производства фундаментных блоков. Оно имеет различную производительность, виды форм тоже бывают разные, и позволяет получать продукцию с дополнительными элементами (вырезы, пустоты и пр.).

Оборудование для блоков

Для того чтобы максимально автоматизировать процесс и тем самым добиться высокой производительности, используется следующее оборудование для производства фундаментных блоков:

  • установка по изготовлению ФБС;
  • разборочные формы;
  • бетоносмеситель (позволяет сократить ручной труд).

Очень важно убедиться в том, что все указанные позиции соответствуют критериям техники безопасности и строительным нормам. Для этого приобретать оборудование следует у крупных проверенных поставщиков.

Работа установки: этапы

Базовым элементом является станок для производства фундаментных блоков. Он изготавливает ФБС наземным формированием (разного размера и вида). Работает установка следующим образом:

  • раствор загружается в форму;
  • начинается процесс вибрации, который длится от 25 минут до часа;
  • электрическим подъемником форма поднимается наверх;
  • блок остается лежать на поверхности;
  • процесс повторяется после передвижения установки.

Обычно в комплекте к основной установке прилагается дополнительная форма для производства фундаментных блоков. Она является универсальной.

Повышение качества строительных блоков

Чтобы улучшенить физические и функциональные характеристики фундаментных блоков, в бетонный раствор добавляются различные пластификаторы.

Они позволяют получить продукцию более высокой прочности и надежности, а также продлить срок службы готовых изделий.

Благодаря дополнительным элементам повышается устойчивость блоков к механическим воздействиям, улучшаются морозостойкость и влагоустойчивость материала.

Он лучше переносит перепады температур, а значит строительная конструкция получится более надежной.

Следует отметить, что фундаментные блоки не теряют со временем своих эксплуатационных качеств. Это позволяет использовать их в строительстве повторно.

Заключение

Изготовление блоков ФБС не является ни сложным, ни затратным в финансовом плане. Основная статья расходов включает оборудование для производства фундаментных блоков (станок, формы и бетоносмеситель) и наем персонала. К счастью, обслуживать работу установки могут всего два человека, а обучить технологии изготовления блоков совсем несложно (специальных навыков не потребуется).

В то же время бизнес этот сегодня высоко востребован и, соответственно, довольно прибылен. Достаточно лишь внимательно изучить процесс организации производства и вовремя занять нишу, если ее еще не захватил кто-то более предприимчивый.

businessman.ru

Мы на You Tube

Услуги предприятия
Самое популярное
Новости
  • 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6
  • 7
  • 8
  • 9
  • 10
  • 11
  • 12
  • 13
  • 14
  • 15
  • 16
Нюансы производства блоков ФБС: выбираем формы и бетоносмесители

Фундаментные блоки представляют собой часть фундамента, передающую нагрузку на основание. Они обеспечивают легкий быстрый монтаж и менее подвержены негативному влиянию внешних условий по сравнению с монолитным фундаментом. Производство блоков ФБС может осуществляться на основе нескольких материалов – силикатного бетона средней плотности, керамзитобетона или тяжелого бетона.

 В изготовлении могут применяться различные технологии, например естественная сушка или пропарка. Последняя подразумевает принудительное просушивание для получения нужной прочности за короткие сроки. Однако более важным является качество бетона, который используют для блоков.

Особенности используемых форм

Процесс не обходится без участия определенного набора оборудования, в частности форм ФБС, бетоносмесителей и погружных глубинных вибраторов. В некоторых случаях необходимо задействовать и подъемные устройства или краны-балки.

 Формы делятся на два вида:

  1. Обычные. Используются при небольшой потребности в блоках. Их можно расставлять в различных местах на имеющейся территории.
  2. Виброформы. Задействуются для получения больших количеств материала. В таком случае производство блоков ФБС не обходится без участия грузоподъемного оборудования. При обеспечении доставки бетона за одну смену можно производить до 40 блоков на одной виброформе. Заполняются малоподвижным бетоном.

 В зависимости от бетона могут быть использованы разные варианты форм. Для жестких бетонов формовка изделий проходит раз в сутки в форме на один блок. Для бетонов обычной подвижности применяют формы на два или на четыре блока. В формах с установленными вибраторами распалубка проходит сразу после формования.

Какой бетоносмеситель нужен

Не каждый бетоносмеситель подойдет для использования форм того или иного вида. Бетон для обычных традиционных форм может быть изготовлен на бетоносмесителях принудительного типа или на гравитационных (так называемых грушах). Иногда производство блоков фбс проходит с использованием уже готового бетона, доставленного от другого производителя.

 Бетон для виброформ готовится только на бетоносмесителях принудительного типа, поскольку гравитационные не смогут промешать качественно жесткий состав. Объем загружаемых компонентов, как правило, составляет до 0,35 м3. В производстве блоков на виброформах задействован и подъемный механизм, оборудованный подвесным грузоподъемным устройством с механическим или ручным приводом.

 Купить оборудование для производства пенобетона или оборудование для пеноизола можно легко при помощи интернет-магазина МЕТЕМ, где представлен богатый выбор различных систем для производства. 

metembeton.ru

martand.ru

Производство фундаментных блоков ФБС в Москве

+7 495 989-22-95

Производственный комбинат «ЖБИ 24/7» реализует заказы только на новые изделия(минимальная сумма заказа от 20 000 рублей)

Фундаментные блоки – специальные железобетонные изделия, представляющие собой готовые отлитые из бетона высокой плотности (не менее 1800 кг/куб.м) армированные формы. Данные ЖБИ с успехом применяются как в частном, так и в промышленном строительстве, при сооружении многоквартирных домов и коммерческих объектов, - ленточных фундаментов и подвальных неотапливаемых помещений.

В зависимости от климатической зоны и особенностей эксплуатации ФБ могут иметь различную по морозостойкости и влагостойкости марку бетона.

У нас вы можете заказать фундаментные блоки стандартных размеров в любом необходимом вам количестве. Кроме того, производственный комбинат «ЖБИ 24/7» готов предложить вам индивидуальные условия производства и доставки ЖБИ изделий на ваш объект.

Разновидности фундаментных блоков

ФБ, как и большинство железобетонных изделий, имеют несколько видов для более простой адаптации строительного материала под конкретный объект. Так выделяют следующие разновидности блоков, применяемых при возведении фундаментов:

  • ФБС – монолитные, обладающие максимально возможной прочностью. Изделия представляют собой армированные элементы, сплошь заполненные бетоном.
  • ФБВ – монолитные с пазом, выполняемые из армированного бетона с предусмотренным в изделии пазом для прокладки коммуникаций.
  • ФБП – пустотелые блоки, применяемые в большинстве своем в частном и малоэтажном строительстве, где нагрузка на фундамент будет минимальной.

Все эти виды ЖБИ выпускаются в строгом соответствии с ГОСТом, обладают стандартными размерами и гарантируемыми производителем характеристиками.

Преимущества фундаментных блоков

Возведение здания с применением ФБ – это гарантия качества и высокой скорости работ. Ведь специальные ЖБИ изделия обладают целым рядом следующих преимуществ:

  • Высокая прочность и надежность. При этом максимальный период эксплуатации фундамента достигается за счет использования двойного слоя гидроизоляции. Также для продолжения срока службы рекомендуется дополнительное утепление фундамента.
  • Стойкость к температурным перепадам. Так, блоки выдерживают от -70С до 50С.
  • Универсальность. Фундаментные блоки подходят для использования в любых климатических условиях, так как в составе материала имеются примеси, обеспечивающие высокую морозостойкость марке бетона.
  • Возможность применения на любых видах грунта.
  • Доступная стоимость. Это делает ЖБИ востребованными в частном, коммерческом и промышленном строительстве. Например, монолитный бетонный фундамент для коттеджа может стоить в 2 раза дороже ФБ. К тому же, устройство опалубки, установка арматуры, заливка бетона и время, необходимое для его высыхания, – длительный и трудоемкий процесс, на который значительное влияние оказывают погодные условия.
  • Существенное сокращение сроков проведения строительных работ за счет габаритов и специфики укладки блоков.

Единственным же недостатком данного строительного материала является необходимость привлечения подъемного крана для транспортировки и установки.

Товаров нет. Сделайте свой выбор в каталоге.

zhbi247.ru

Производство блоков ФБС

 

Классические фундаменты, выполненные из блоков ФБС, имеют прежнюю актуальность, несмотря на различные новейшие технологии строительства. Производство фундаментных блоков, так же остается востребованным бизнесом, приносящим стабильный доход и не требующего больших денежных вливаний.

Особенности производства Фундаментные блоки можно назвать простейшим бетонным изделием. Конструкция фундаментных блоков не предусматривает использования в производстве металлокаркасов и бетона высоких марок. Блоки изготавливаются из самого простого бетона марки 100 (м-100).

Очевидные плюсы:

1. Большое количество блоков в одном заказе (на фундамент для даже небольшого дома, уходит достаточно большое количество блоков) 2. Не требуются квалифицированные (читай: высокооплачиваемые) кадры. 3. Простая технология, не требующая специальных знаний и навыков.

Изготавливать блоки можно двумя способами: методом вибропрессования и методом вибролитья.

Метод вибропрессования:

Для работы используется одна форма с установленными на ней вибраторами. Производительность 1 формы, при производстве методом вибропрессования, составляет 3-4 блока в час. Работа ведется на ровной твердой поверхности, необходимо наличие специального подъемного механизма (кран-балки, козлового крана , вилочного погрузчика и т.п.)

Универсальная Форма для производства блоков ФБС методом вибропрессования. Позволяет производить блоки всех размеров с помощью одной формы.

1. Форма выставляется на ровной поверхности и смазывается смазкой 2. В форму загружается бетонная смесь м-100, максимально возможной густоты. 3. Вставляются монтажные петли и включаются вибраторы, на достаточное для уплотнения бетона время, в форму, при необходимости, добавляется бетон. 4. После формовки блока, форма снимается с помощью крана, а отформованный блок остается на месте, до набора бетоном достаточной прочности. 5. Форма очищается от остатков бетона и перемещается на новое место заливки.

Метод вибролитья:

Необходимо наличие подъемных механизмов. При производстве блоков методом вибролитья используется форма на 2 блока. Блоки остаются в форме до набора бетоном достаточной прочности. 

Форма для производства блоков ФБС методом вибролитья.  

1. Форма собирается и смазывается смазкой.

2. В форму загружается бетонная смесь. 3. Вставляются монтажные петли и форма помещается на вибростол или бетон уплотняется с помощью ручного глубинного вибратора. 4. Форма помещается в пропарочную камеру (для ускорения набора прочности бетоном) или оставляется на месте заливки. 5. После набора прочности, достаточной для распалубки, блоки извлекаются из формы и помещаются на склад.

6. Форма очищается и подготавливается к следующей заливке.

Видео: универсальная форма блоков ФБС

monolitgrupp.ru

Технология и оборудование для производства фундаментных блоков :

Строительство загородных домов, коттеджей и прочих невысоких построек не перестает быть актуальным, а его темпы лишь растут с каждым годом. В связи с этим востребованными оказываются такие материалы, как фундаментные строительные блоки (ФБС).

Именно их обычно применяют для устройства ленточных фундаментов, цокольных этажей зданий и подвалов помещений. Сегодня ФБС являются востребованной продукцией на строительном рынке, а потому их производство может стать отличным бизнесом, требующим вполне реальных вложений.

Главным при воплощении этой предпринимательской идеи является не место и даже не специалисты (обучить их не так уж сложно), а оборудование для производства фундаментных блоков. Именно оно составляет основную статью затрат и играет важнейшую роль в изготовлении качественной продукции.

Фундаментные блоки и их виды

Изготавливаются такие блоки из тяжелого бетона, реже - на основе силикатного или керамзитобетона. Плотность данного строительного материала составляет от 1800 кг на кубический метр и более, а в торцах имеются специальные пазы для заливки цементного раствора. Выпускают их на данный момент в трех основных видах:

  1. Сплошные - материал, наиболее распространенный для устройства подвалов и цоколей. Хорошо передает нагрузку на основание.
  2. Пустотные - имеют хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства. Их меньшая масса позволяет сократить затраты на транспортировку и монтаж блоков.
  3. Сплошные с вырезами - удобны при устройстве коммуникаций. Кабели и трубы легко проходят через специальные вырезы в блоках.

Отличаются не только конструкции, но и размеры фундаментных блоков. Высота их обычно 30 или 60 см, длина - 90, 120 и т. д., ширина - 30, 40, 50 и т. д. Точные размеры указываются при маркировке изделий.

Технология производства блоков

Изготовление данного строительного материала осуществляется путем вибропрессования. Именно благодаря такой технологии удается получать блоки с наилучшими эксплуатационными свойствами. Однако весь производственный процесс включает в себя, помимо указанного, еще несколько этапов:

  • приготовление раствора;
  • закладка в металлическую форму раствора и арматуры;
  • уже упомянутое вибропрессование;
  • извлечение из формы готового блока.

На каждом шагу используется определенное оборудование для производства фундаментных блоков. Оно имеет различную производительность, виды форм тоже бывают разные, и позволяет получать продукцию с дополнительными элементами (вырезы, пустоты и пр.).

Оборудование для блоков

Для того чтобы максимально автоматизировать процесс и тем самым добиться высокой производительности, используется следующее оборудование для производства фундаментных блоков:

  • установка по изготовлению ФБС;
  • разборочные формы;
  • бетоносмеситель (позволяет сократить ручной труд).

Очень важно убедиться в том, что все указанные позиции соответствуют критериям техники безопасности и строительным нормам. Для этого приобретать оборудование следует у крупных проверенных поставщиков.

Работа установки: этапы

Базовым элементом является станок для производства фундаментных блоков. Он изготавливает ФБС наземным формированием (разного размера и вида). Работает установка следующим образом:

  • раствор загружается в форму;
  • начинается процесс вибрации, который длится от 25 минут до часа;
  • электрическим подъемником форма поднимается наверх;
  • блок остается лежать на поверхности;
  • процесс повторяется после передвижения установки.

Обычно в комплекте к основной установке прилагается дополнительная форма для производства фундаментных блоков. Она является универсальной.

Повышение качества строительных блоков

Чтобы улучшенить физические и функциональные характеристики фундаментных блоков, в бетонный раствор добавляются различные пластификаторы.

Они позволяют получить продукцию более высокой прочности и надежности, а также продлить срок службы готовых изделий.

Благодаря дополнительным элементам повышается устойчивость блоков к механическим воздействиям, улучшаются морозостойкость и влагоустойчивость материала.

Он лучше переносит перепады температур, а значит строительная конструкция получится более надежной.

Следует отметить, что фундаментные блоки не теряют со временем своих эксплуатационных качеств. Это позволяет использовать их в строительстве повторно.

Заключение

Изготовление блоков ФБС не является ни сложным, ни затратным в финансовом плане. Основная статья расходов включает оборудование для производства фундаментных блоков (станок, формы и бетоносмеситель) и наем персонала. К счастью, обслуживать работу установки могут всего два человека, а обучить технологии изготовления блоков совсем несложно (специальных навыков не потребуется).

В то же время бизнес этот сегодня высоко востребован и, соответственно, довольно прибылен. Достаточно лишь внимательно изучить процесс организации производства и вовремя занять нишу, если ее еще не захватил кто-то более предприимчивый.

businessman.ru

Технология производства фундаментных блоков

Технология изготовления фундаментных блоков ФБС на формах, как разборных, так и кассетных, включает в себя следующие основные этапы:

1. Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды.

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесители Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.

Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

2. Цикл вибропрессования, состоящий из следующих этапов:

  • Загрузка раствора в форму (производится вручную)

  • Уплотнение в форме лучше всего производить с помощью глубинного вибратора. Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно несколько минут. Это время и качество уплотнения зависит в основном от вибратора. 

  • Выемка блоков ФБС из формы происходит не ранее, чем через сутки (без использования ускорителя твердения ХК). При условии использования в производстве ускорителя твердения ХК – выемка блоков ФБС, как правило, производится один раз за 8-часовую рабочую смену.

3. Необходимый набор прочности.

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре не менее 24 часов (без применения специальных добавок - ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки ФБС от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их полиэтиленовой пленкой. Также можно время от времени поливать блоки ФБС водой.

 

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ - не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки ФБС уже можно продавать потребителю и использовать в строительстве.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

vibromaster.ru


Смотрите также